近日，新陆矿排矸系统优化改造项目顺利完成调试并投入稳定运行，通过此次设施升级改造，实现了排矸流程连续化、高效化，有效破解了矿井深部复采排矸难题，为矿井科学释放安全经济产能注入了强劲动能。
随着煤炭开采进入深部复采阶段，新陆矿原有的排矸系统已难以适配生产需求，暴露出三大突出问题。一是工序干扰严重，井下矸石与井上手选矸石在提升、运输环节相互影响，每日约170矿车的手选矸石占用提升资源，形成转运滞留恶性循环。二是运输梗阻频发，复采区大块岩石占比高，频繁卡堵排矸下料口，每次堵塞都需暂停生产、人工清理。三是人工成本高、隐患大，井上下相关环节每个圆班需投入20人处理大块岩石，既增加劳动强度，又存在安全风险。
为了破解排矸难题，这个矿制定了“三步走”改造战略。技术团队深入现场调研，引入三维风险立体模型模拟推演，最终确定了最优改造方案；通过全站仪精准测量，细化了设备安装、线路走向等参数，保障方案落地；他们克服场地狭窄、边生产边改造等困难，于2025年底完成改造并调试运行。
排矸系统优化改造后成效显著，成功破解了四大痛点：新增皮带运输系统，实现了手选与井下矸石分流通行，解决了工序干扰问题；改造下料口并安装了可切换挡板，彻底消除了卡堵隐患；推行自动化运输，相关岗位圆班人员从20人减至8人，每年节约成本近80万元；设计矸石晾晒场地，适配东北冬季气候，有效杜绝了“冻车皮”问题。
据了解，排矸系统优化改造后，矿井排矸能力提升了30%以上，堵塞率降至零，保障了采掘工作面排矸需求。同时，人员减少与机械化提升，大幅降低了安全事故发生率，综合测算每年可创造新增经济价值200余万元，为企业高质量发展提供了有力支撑。